Çözümler

Halkalı Kesiciler: Paslanmaz Çelik Kavma Çözümünün Zorluklarını Atlatmak İçin Profesyonel Bir Araç   Endüstriyel işleme alanında, paslanmaz çelik, mükemmel korozyon direnci, yüksek dayanıklılık ve iyi sertlik nedeniyle imalatta kilit bir malzeme haline gelmiştir.Aynı özellikler sondaj operasyonları için de önemli zorluklar doğuruyor.Tekil tasarımı ve olağanüstü performansı ile halka kesicimiz,Paslanmaz çeliklerde verimli ve hassas sondaj için ideal bir çözüm sağlar.   ⅠPaslanmaz çelik sondajında zorluklar ve temel zorluklar 1.Yüksek sertlik ve güçlü aşınma direnci:Paslanmaz çelik, özellikle 304 ve 316 gibi austenit dereceleri, kesim direncini normal karbon çeliklerinin iki katından fazla önemli ölçüde artıran yüksek sertliğe sahiptir.Standart matkaplar hızlıca bulanıklaşır., aşınma oranları %300'e kadar artar. 2.Kötü ısı iletkenliği ve ısı birikimi:Paslanmaz çeliklerin ısı iletkenliği, karbon çeliklerinin sadece üçte biridir..Bu tür yüksek sıcaklık ve yüksek basınç koşullarında paslanmaz çelikten yapılmış alaşım elemanları matkap malzemesine yapışmaya eğilimlidir ve bu da yapışmaya ve difüzyon aşınmasına neden olur.Bu sonucunda matkabın yanması başarısız olur ve iş parçasının yüzeyi sertleşir.. 3.Önemli Çalışma Sertleşme Eğilimleri:Kesme stresinde, bazı austenitler yüksek sertlik martensite dönüşür.Çekiş sertliği 1470~1960 MPa'ya kadarSonuç olarak, matkap sürekli olarak gittikçe daha sert malzemelere kesiliyor. 4.Çip yapışması ve zayıf çip boşaltması:Paslanmaz çeliklerin yüksek esnekliği ve sertliği nedeniyle, yongalar kesme verimliliğini azaltır.Delik duvarını kaşar., ve aşırı yüzey kabalığına yol açar (Ra > 6.3 μm). 5.İnce plaka deformasyonu ve konumlandırma sapması:3 mm'den daha ince levhaları delerken, geleneksel matkaplardan gelen aksyal basınç malzemenin bükülmesine neden olabilir.dengesiz radyal kuvvetler zayıf delik yuvarlaklığına neden olabilir (genellikle 0'dan fazla sapma).2mm). Bu zorluklar, paslanmaz çelik işleme için geleneksel sondaj tekniklerini verimsiz hale getirir ve bu sorunları etkili bir şekilde çözmek için daha gelişmiş sondaj çözümlerine ihtiyaç duyar. ⅡHalkalı kesicinin tanımı Sıvı matkap olarak da bilinen halka kesicisi, paslanmaz çelik ve kalın çelik levhaları gibi sert metal plakalarda delik açmak için tasarlanmış özel bir araçtır.Halka biçiminde kesim ilkesini benimseyerek, geleneksel sondaj yöntemlerinin sınırlarını aşar. Halkalı kesicinin en belirgin özelliği, tüm çekirdeği değil, sadece delik çevresindeki malzemeyi çıkaran boş, halka şeklindeki kesme başıdır.Geleneksel bükme matkaplarında olduğu gibiBu tasarım performansını önemli ölçüde artırır ve kalın çelik plakalar ve paslanmaz çeliklerle çalışırken standart matkaplardan çok daha üstün hale getirir.   Ⅲ. Halkalı Kesicinin Temel Teknik Tasarımı 1.Üç kenarlı koordineli kesim yapısı:Kompozit kesim başı dış, orta ve iç kesim kenarlarından oluşur: Dış Kenar:Keskin bir delik çapı (± 0,1 mm) sağlamak için yuvarlak bir oluk keser. Orta Kenar:Ana kesim yükünün %60'ını taşıyor ve dayanıklılık için aşınmaya dayanıklı karbür özelliklerine sahiptir. İç Kenar:Düzgün olmayan diş düzeni tasarımı sondaj sırasında titreşimleri önlemeye yardımcı olur. 2.Halkalı Kesme ve Çip Kırma Dalga Tasarımı: Sadece malzemenin %12~30%'u halka şeklinde çıkarılır ( çekirdek tutulur), kesim alanı %70 azaltılır ve enerji tüketimi %60 azaltılır.Özel olarak tasarlanmış spiral çip olukları otomatik olarak küçük parçalara çip kırmak, paslanmaz çelik delme sırasında yaygın bir sorun olan kurdele şeklindeki çip karışımını etkili bir şekilde önler. 3.Merkezi soğutma kanalı:Emülsiyon soğutucu sıvı (yağ-su oranı 1: 5) doğrudan kesme kenarına merkezi bir kanal üzerinden püskürtürülür ve kesme bölgesindeki sıcaklık 300°C'den fazla düşürülür. 4.Konumlandırma mekanizması: The center pilot pin is made of high-strength steel to ensure accurate positioning and prevent drill slippage during operation—especially important when drilling slippery materials like stainless steel. ⅣPaslanmaz çelik sondajında halka kesicilerin avantajları Tam alan kesimi gerçekleştiren geleneksel bükme matkaplarına kıyasla, halka biçiminde kesiciler malzemenin sadece bir halka şeklindeki bölümünü kaldırır. 1.Etkinliğin Gelişmesi:Kesim alanının % 70 oranında azaltılması ile, 12 mm kalınlığında 304 paslanmaz çelikten Φ30 mm'lik bir delik açmak, bir bükme matkap kullanmaktan 8 ila 10 kat daha hızlı sadece 15 saniye sürer.halka kesimi iş yükünü %50'den fazla azaltırÖrneğin, 20 mm kalınlığında bir çelik plakanın delinmesi, geleneksel bir matkapla 3 dakika sürer, ancak halka kesicisiyle sadece 40 saniye sürer. 2.Kesim sıcaklığının önemli ölçüde azalması:Merkezi soğutma sıvısı doğrudan yüksek sıcaklık bölgesine enjekte edilir (optimal oran: yağ-su emülsiyonu 1: 5).Bu kesicinin başının sıcaklığını 300°C'den aşağı tutar., kızartmayı ve termal arızaları önler. 3.Kesinlik ve Kalite:Çeşitli kenarlı senkronize kesim, otomatik merkezlemeyi sağlar ve bu da pürüzsüz, deliksiz delik duvarlarına neden olur.2μm ̇ ikincil işleme gerekliliğini ortadan kaldırır. 4.Alet ömrünün uzatılması ve maliyetlerin azaltılması:Karbid kesme başı paslanmaz çeliklerin yüksek aşınma gücüne dayanır. 5.Durum Çalışmaları:Bir lokomotif üreticisi, 3 mm kalınlığında 1Cr18Ni9Ti paslanmaz çelik taban plakalarında 18 mm delik açmak için halka biçiminde kesiciler kullandı.yuvarlaklık sapması 0'dan azalmıştır..22mm'den 0.05mm'e, ve işgücü maliyetleri %70 oranında azalmıştır. Ⅴ.Paslanmaz çelik sondajı için beş temel zorluk ve hedefli çözüm 1.İnce Duvarlı Deformasyon 1.1Sorun:Geleneksel matkaplardan gelen eksen basıncı, ince levhaların plastik deformasyonuna neden olur; atılım sırasında, radyal kuvvet dengesizliği oval şekilli deliklere yol açar. 1.2.Çözümler: Destekleme Yöntemi:2 mm paslanmaz çelik üzerinde test edilen ovalite sapması ≤ 0,05 mm, deformasyon oranı% 90 azaldı. Adım besleme parametreleri:Başlangıç besleme ≤ 0,08 mm/rev, kritik hız rezonansını önlemek için aşmadan önce 5 mm'de 0,12 mm/rev'e ve aşmadan önce 2 mm'de 0,18 mm/rev'e yükseltilmelidir. 2.Yapışkanlığı Kesmek ve Yapılandırılmış Kenarın Baskınması 2.1.Kök nedeni:Paslanmaz çelik yongalarının yüksek sıcaklıkta (> 550 ° C) kesme kenarına kaynaklanması Cr unsuru çöküntüsüne ve yapışmaya neden olur. 2.2.Çözümler: Çamurlu kesme teknolojisi:45° genişliğinde 0.3-0.4mm genişliğinde 7° rahatlama açısı olan bir 45° çember kenarı ekleyerek bıçak-çip temas alanını %60 azaltır. Çip kırıcı kaplama uygulaması:TiAlN kaplamalı matkap parçaları kullanın (sürtünme katsayısı 0.3) inşa edilmiş kenar hızını % 80 azaltmak ve alet ömrünü ikiye katlamak için. İç soğutma:Çekim sıvısının yapışkanlık arayüzünde nüfuz etmesini sağlamak için her 3 saniyede bir 0.5 saniye boyunca kaldırma matkapı.Kesim bölgesindeki sıcaklık 300°C'den fazla düşebilir., kaynak riskini önemli ölçüde azaltır. 3.Çip tahliye sorunları ve matkap engelliği 3.1.Arıza mekanizması:Uzun şerit çipleri alet gövdesini sıkıştırır, soğutma sıvısının akışını engeller ve nihayetinde çip flütlerini tıkar, matkap kırılmasına neden olur. 3.2.Etkili Chip Tahliye Çözümleri: Optimize edilmiş Çip Flüt Tasarımı:35° spiral açılı dört spiral flüt, her kesme kenarı çipinin genişliği ≤ 2 mm'yi sağlayan flüt derinliğini %20 arttırır.Kesme rezonansını azaltır ve otomatik çip temizleme için yay itme çubuklarıyla işbirliği yapar. Havadaki basınçla desteklenen çip çıkarma:0.5MPa hava tabancasını, her delikten sonra çipleri uçurmak için manyetik matkap üzerine takın ve tıkanma oranını %95 azaltın. Aralıklı matkap geri çekme prosedürü:5 mm derinliğe ulaştıktan sonra delikleri temizlemek için matkabı tamamen geri çek, özellikle 25 mm'den daha kalın iş parçaları için tavsiye edilir. 4.Eğilmiş yüzey konumlandırması ve diklik güvencesi 4.1.Özel Senaryo Zorluğu:Çelik borular gibi kavisli yüzeylerde delme kayması, başlangıç konumlandırma hatası > 1 mm. 4.2.Mühendislik çözümleri: Çapraz Lazer Konumlandırma Aygıtı:Manyetik matkap üzerinde entegre lazer projektörü, ± 0,1 mm doğrulukla eğri yüzeyde çapraz hedefi gösterir. Eğilmiş yüzey uyumlu takımı:Hidrolik kilitli V kanatlı sıkıştırma (sıkıştırma kuvveti ≥5kN), matkap ekseninin normal yüzeye paralel olmasını sağlar. Adım Adımlı Çalıştırma:Eğri yüzeyde 3 mm'lik pilot deliği önceden yumruklama → Ø10 mm'lik pilot genişleme → hedef çaplı halka kesme. Bu üç aşamalı yöntem Ø50 mm'lik deliklerin dikeyliğini 0.05 mm/m'de elde eder. Ⅵ.Paslanmaz çelik sondaj parametresi konfigürasyonu ve soğutma sıvısı Bilim 6.1 Kesim parametrelerinin Altın Matris Parametrelerin paslanmaz çelik kalınlığına ve delik çapına göre dinamik ayarlanması başarının anahtarıdır: İş parçasının kalınlığı Delik çapı aralığı Döner hızı (r/dakikada) Besleme hızı (mm/rev) Soğutucu sıvı basıncı (bar) 1-3 mm Ø12-30 mm 450-600 0.10-0.15 3-5 3-10 mm Ø30-60 mm 300-400 0.12-0.18 5-8 10-25 mm Ø60-100 mm 150-250 0.15-0.20 8-12 >25 mm Ø100-150 mm 80-120 0.18-0.25 12-15 Austenitik paslanmaz çelik işleme deneylerinden elde edilen veriler. Not:Yükleme hızı < 0,08 mm/rev, çalışma sertleşmesini arttırır; > 0,25 mm/rev, yerleştirme parçalanmasına neden olur. 6.2 Soğutucu maddelerin seçimi ve kullanımı için talimatlar 6.2.1.Tercih edilen formülasyonlar: İnce Plaklar:Suda çözünür emülsiyon (yağ:su = 1: 5) % 5'lik sülfürlü aşırı basınçlı katkı maddeleri ile. Kalın plakalar:Yüksek viskozluklu kesme yağı (ISO VG68), yağlamayı artırmak için klor katkı maddeleri içerir. 6.2.2.Uygulama Özellikleri: İç soğutma önceliği:Borma çubuğunun orta deliğinden borma ucuna ulaşan soğutma sıvısı, akış hızı ≥ 15 l/dakikadır. Dış soğutma desteği:Fıskiyeler 30° eğilimde çip flütlerine soğutucu sıvı püskürtür. Sıcaklık İzleme:Kesim bölgesinin sıcaklığı 120°C'yi aştığında soğutucuyu değiştirin veya formülü ayarlayın. 6.3 Altı aşamalı operasyon süreci İş parçasının sıkıştırılması → Hidrolik armatür kilitlenmesi Merkezi konumlandırma → Lazer çapraz kalibrasyonu Matkabın montajı → Girdi sıkıştırma torkunu kontrol edin Parametre ayarlama → kalınlık-çukur çapı matrisine göre yapılandır Soğutucu maddenin aktive edilmesi → 30 saniye boyunca ön enjekte soğutucu maddenin uygulanması Adım adım sondaj → temiz çipler ve flütler temizlemek için her 5mm geri çek Ⅶ.Seçim önerileri ve senaryo uyarlaması 7.1 matkap seçimi 7.1.1.Malzeme Seçenekleri Ekonomik Tip:Kobalt Yüksek Hızlı Çelik (M35) Uygulanabilir senaryolar:304 paslanmaz çelik ince levhalar 2000 delik, TiAlN kaplama sürtünme katsayısı 0.3316L paslanmaz çelik ile yapışkanlık sorunlarını çözer. Özel Güçlendirilmiş Çözüm (Ekstrem Şartlar):Tungsten Karbid substratı + Nanotüp kaplamaNanopartikül takviye, bükme dayanıklılığını, 1200 °C'ye kadar ısı direncini artırır, derin delik delme (> 25 mm) veya kirlilikleri olan paslanmaz çelik için uygundur. 7.1.2.Şekil uyumluluğu Yerel manyetik matkaplar: Düz açılı çubuk. İthalatlı manyetik matkaplar (FEIN, Metabo): Evrensel sap, hızlı değişim sistemi desteklenir, akış toleransı ≤ 0.01mm. Japon manyetik matkapları (Nitto): Sadece evrensel çubuk, dik açılı çubuk uyumlu değildir; özel hızlı değişim arayüzü gerektirir. İşleme merkezleri / sondaj makineleri: HSK63 hidrolik alet tutucusu (çıkış ≤ 0.01mm). El matkapları / taşınabilir ekipman: Kendini kilitleyen çelik toplarla dört delikli hızlı değişim çubuğu. Özel uyarlama: Geleneksel matkap presleri halka kesicilerle uyumluluk için Morse konik adaptörleri (MT2 / MT4) veya BT40 adaptörleri gerektirir. 7.2 Tipik Senaryo Çözümleri 7.2.1.Çelik yapısı ince levha bağlantı delikleri Ağrı noktası:3 mm kalınlığında 304 paslanmaz çelik ince levhalar deformasyon eğilimindedir; yuvarlaklık sapması > 0,2 mm. Çözüm:Matkap: HSS dikdörtgen sapı (kesme derinliği 35mm) + 23kN'den fazla emici kuvvete sahip manyetik matkap. Parametreler: Hız 450 rpm, besleme 0,08 mm/rev, soğutucu: yağ-su emülsiyonu. 7.2.2.Gemicilik Kalın plaka derin delik işleme Ağrı noktası:30 mm kalınlığında 316L çelik levhalar, geleneksel matkap delik başına 20 dakika sürer. Çözüm: Matkap: TiAlN kaplamalı karbid matkap (kesme derinliği 100mm) + yüksek basınçlı kesme yağı (ISO VG68). Parametreler: Hız 150 rpm, besleme 0,20 mm/rev, aşamalı çip boşaltması.   7.2.3.Demiryolu Yüksek Sertlik Yüzey Çukurları Ağrı noktası:Yüzey sertliği HRC 45 ′′50, kenar parçalanma eğilimindedir. Çözüm: Matkap: Tungsten karbid dört delikli çubuk matkapı + iç soğutma kanalı (basınç ≥ 12 bar). Yardım: V tipi armatür sıkıştırma + lazer konumlandırma (± 0,1 mm doğruluk). 7.2.4.Eğilmiş/Eğilmiş Yüzey Konumu Ağrı noktası:Kavisli yüzeyde kayma konumlandırma hatasına neden olur > 1 mm. Çözüm: Üç aşamalı sondaj yöntemi: Ø3mm pilot delik → Ø10mm genişleme deliği → hedef çaplı matkap. Ekipman: Çapraz lazer konumlandırma ile entegre manyetik matkap. Ⅷ.Çelik levha delmenin teknik değeri ve ekonomik yararı Paslanmaz çelik sondajının temel zorluğu, malzemenin özellikleri ile geleneksel aletler arasındaki çatışmadadır.Halkalı kesiciler üç önemli yenilik sayesinde temel bir atılım gerçekleştirdi.: Halkalı kesim dönüşü:Tam çapraz kesim yerine malzemenin sadece %12'sini çıkarır. Çok kenarlı mekanik yük dağılımı:Kesme kenarı başına yükü %65 azaltır. Dinamik soğutma tasarımı:Kesim sıcaklığını 300°C'den fazla düşürür. Pratik endüstriyel doğrulamalarda, halka kesiciler önemli faydalar sağlar: Verimlilik:Tek delikli delme süresi, bükme matkaplarının 1/10'una düşürülür ve günlük üretim %400 artırılır. Maliyet:Ekleme ömrü 2000 delikten fazladır, toplam işleme maliyetini% 60 oranında azaltır. Kalite:Delik çapı toleransı, sıfıra yakın hurda oranları ile IT9 derecesini tutarlı bir şekilde karşılar. Manyetik matkapların popülerleşmesi ve karbid teknolojisindeki ilerlemelerle birlikte, halka kesiciler paslanmaz çelik işleme için yedeklenemez bir çözüm haline geldi.Doğru seçim ve standart işlev ile, derin delikler, ince duvarlar ve kavisli yüzeyler gibi aşırı koşullarda bile yüksek verimli ve hassas işleme elde edilebilir. Şirketlerin, tüm alet yaşam döngüsü yönetimini sürekli olarak optimize etmek için ürün yapısına dayanan bir sondaj parametresi veritabanı oluşturmaları önerilir.                

Ⅰ. Giriş Süper alaşımlar, yüksek sıcaklıklarda mükemmel mukavemet, oksidasyon direnci ve korozyon direnci sağlayan metalik malzemelerdir. Havacılık motorları, gaz türbinleri, nükleer endüstriler ve enerji ekipmanlarında yaygın olarak kullanılırlar. Ancak, üstün özellikleri, işleme açısından önemli zorluklar yaratır. Özellikle frezeleme işlemleri için parmak frezeler kullanıldığında, hızlı takım aşınması, yüksek kesme sıcaklıkları ve kötü yüzey kalitesi gibi sorunlar özellikle belirgindir. Bu makale, süper alaşımların parmak frezeleme ile işlenirken karşılaşılan yaygın sorunları incelemekte ve bunlara karşılık gelen çözümler sunmaktadır. Ⅱ. Süper Alaşım Nedir? Süper alaşımlar (veya yüksek sıcaklık alaşımları), yüksek sıcaklık ortamlarında yüksek mukavemet ve olağanüstü oksidasyon ve korozyon direnci sağlayan metal malzemelerdir. 600°C ila 1100°C arasında oksidatif ve gazlı korozyon ortamlarında karmaşık gerilim altında güvenilir bir şekilde çalışabilirler. Süper alaşımlar temel olarak nikel bazlı, kobalt bazlı ve demir bazlı alaşımları içerir ve havacılık, gaz türbinleri, nükleer enerji, otomotiv ve petrokimya endüstrilerinde yaygın olarak kullanılır. Ⅲ. Süper Alaşımların Özellikleri 1.Yüksek Sıcaklıklarda Yüksek Mukavemet Yüksek sıcaklıklarda, önemli bir sürünme deformasyonu olmadan uzun süre yüksek gerilmelere dayanabilir. 2.Mükemmel Oksidasyon ve Korozyon Direnci Yüksek sıcaklıklarda havaya, yanma gazlarına veya kimyasal ortamlara maruz kaldığında bile yapısal kararlılığını korur. 3.İyi Yorulma ve Kırılma Tokluğu Ekstrem ortamlarda termal döngülere ve darbe yüklerine karşı koyabilir. 4.Kararlı Mikro yapı İyi yapısal kararlılık sergiler ve uzun süreli yüksek sıcaklık kullanımında performans bozulmasına karşı direnç gösterir. Ⅳ. Tipik Süper Alaşım Malzemeleri 1.Nikel Bazlı Süper Alaşımlar Uluslararası Ortak Kaliteler: Kalite Özellikler Tipik Uygulamalar Inconel 718 Mükemmel yüksek sıcaklık mukavemeti, iyi kaynaklanabilirlik Uçak motorları, nükleer reaktör bileşenleri Inconel 625 Güçlü korozyon direnci, deniz suyuna ve kimyasallara dayanıklı Denizcilik ekipmanları, kimyasal kaplar Inconel X-750 Güçlü sürünme direnci, uzun süreli yüksek sıcaklık yükleri için uygun Türbin parçaları, yaylar, bağlantı elemanları Waspaloy 700–870°C'de yüksek mukavemeti korur Gaz türbini kanatları, sızdırmazlık bileşenleri Rene 41 Üstün yüksek sıcaklık mekanik performansı Jet motoru yanma odaları, egzoz nozulları   2.Kobalt Bazlı Süper Alaşımlar Uluslararası Ortak Kaliteler: Kalite Özellikler Uygulamalar Stellite 6 Mükemmel aşınma ve sıcak korozyon direnci Vanalar, sızdırmazlık yüzeyleri, kesici takımlar Haynes 188 Yüksek sıcaklıklarda iyi oksidasyon ve sürünme direnci Türbin gövdeleri, yanma odası parçaları Mar-M509 Güçlü korozyon ve termal yorulma direnci Gaz türbinlerinin sıcak uç bileşenleri Yaygın Çin Kaliteleri (Uluslararası Eşdeğerleri ile): Kalite Özellikler Uygulamalar K640 Stellite 6'ya eşdeğer Vana alaşımları, termal ekipmanlar GH605 Haynes 25'e benzer İnsanlı uzay görevleri, endüstriyel türbinler   3.Demir Bazlı Süper Alaşımlar Özellikler: Düşük maliyet, iyi işlenebilirlik; orta sıcaklık ortamları için uygun (≤700°C). Uluslararası Ortak Kaliteler: Kalite Özellikler Uygulamalar A-286 (UNS S66286) İyi yüksek sıcaklık mukavemeti ve kaynaklanabilirlik Uçak motoru bağlantı elemanları, gaz türbini bileşenleri Alaşım 800H/800HT Mükemmel yapısal kararlılık ve korozyon direnci Isı eşanjörleri, buhar jeneratörleri 310S Paslanmaz Çelik Oksidasyona dayanıklı, düşük maliyetli Fırın boruları, egzoz sistemleri Yaygın Çin Kaliteleri (Uluslararası Eşdeğerleri ile): Kalite Uluslararası Eşdeğer Uygulamalar 1Cr18Ni9Ti 304 paslanmaz çeliğe benzer Genel yüksek sıcaklık ortamları GH2132 A-286'ya eşdeğer Cıvatalar, contalar, yaylar   4.Nikel Bazlı, Kobalt Bazlı ve Demir Bazlı Süper Alaşımların Karşılaştırması Alaşım Tipi Çalışma Sıcaklık Aralığı Mukavemet Korozyon Direnci Maliyet Tipik Uygulamalar Nikel Bazlı ≤1100°C ★★★★★ ★★★★★ Yüksek Havacılık, enerji, nükleer enerji Kobalt Bazlı ≤1000°C ★★★★ ★★★★★ Nispeten Yüksek Kimya endüstrisi, gaz türbinleri Demir Bazlı ≤750°C ★★★ ★★★ Düşük Genel endüstri, yapısal parçalar   Ⅴ. Süper Alaşımların Uygulama Örnekleri Endüstri Uygulama Bileşenleri Havacılık Türbin kanatları, yanma odaları, nozullar, sızdırmazlık halkaları Enerji Ekipmanları Gaz türbini kanatları, nükleer reaktör bileşenleri Kimya Endüstrisi Yüksek sıcaklık reaktörleri, ısı eşanjörleri, korozyona dayanıklı pompalar ve vanalar Petrol Sondajı Yüksek sıcaklık ve yüksek basınç contaları, kuyu içi aletler Otomotiv Endüstrisi Turboşarj bileşenleri, yüksek performanslı egzoz sistemleri   Ⅵ. Süper Alaşımların İşlenmesindeki Zorluklar 1.Yüksek Mukavemet ve Sertlik: Süper alaşımlar, oda sıcaklığında bile yüksek mukavemeti korur (örneğin, Inconel 718'in çekme mukavemeti 1000 MPa'yı aşar). İşleme sırasında, bir iş sertleşmiş tabaka oluşturma eğilimindedirler (sertlik 2-3 kat artar), bu da sonraki işlemlerde kesme direncini önemli ölçüde artırır. Bu gibi durumlarda, takım aşınması artar, kesme kuvvetleri dalgalanır ve kesme kenarının yontulması daha olası hale gelir. 2.Kötü Isıl İletkenlik ve Yoğunlaşmış Kesme Isısı: Süper alaşımlar düşük bir ısıl iletkenliğe sahiptir (örneğin, Inconel 718'in ısıl iletkenliği sadece 11,4 W/m·K'dir, çeliğin yaklaşık üçte biri). Kesme ısısı hızla dağıtılamaz ve kesme ucu sıcaklığı 1000°C'yi aşabilir. Bu, takım malzemesinin yumuşamasına (yetersiz kırmızı sertlik nedeniyle) ve difüzyon aşınmasının hızlanmasına neden olur. 3.Şiddetli İş Sertleşmesi: Malzeme yüzeyi işlendikten sonra sertleşir, bu da takım aşınmasını daha da yoğunlaştırır. 4.Yüksek Tokluk ve Talaş Kontrolünde Zorluk: Süper alaşımların talaşları oldukça toktur ve kolay kırılmaz, genellikle takımın etrafına sarılabilen veya iş parçası yüzeyini çizebilen uzun talaşlar oluşturur. Bu, işleme sürecinin kararlılığını etkiler ve takım aşınmasını artırır. 5.Yüksek Kimyasal Reaktivite: Nikel bazlı alaşımlar, takım malzemeleri (WC-Co sementit karbürler gibi) ile difüzyon reaksiyonlarına yatkındır ve yapışkan aşınmaya yol açar. Bu, takım yüzey malzemesinin aşınmasına ve hilal şeklinde bir aşınma kraterinin oluşmasına neden olur.   Ⅶ. Parmak Frezelerle Süper Alaşımların Frezelenmesinde Yaygın Sorunlar 1. Şiddetli Takım Aşınması • Süper alaşımların yüksek sertliği ve mukavemeti, parmak frezenin ön ve yan yüzeylerinin hızlı aşınmasına yol açar. • Yüksek kesme sıcaklıkları, takımda termal yorulma çatlaklarına, plastik deformasyona ve difüzyon aşınmasına neden olabilir. 2.Aşırı Kesme Sıcaklığı • Süper alaşımların kötü ısıl iletkenliği, kesme sırasında oluşan büyük miktarda ısının zamanında dağıtılamaması anlamına gelir. • Bu, takımın yerel olarak aşırı ısınmasına yol açar, bu da ciddi durumlarda takımın yanmasına veya yontulmasına neden olabilir. 3.Şiddetli İş Sertleşmesi • Süper alaşımlar, işleme sırasında iş sertleşmesine yatkındır ve yüzey sertliği hızla artar. • Bir sonraki kesme geçişi daha sert bir yüzeyle karşılaşır, bu da takım aşınmasını artırır ve kesme kuvvetlerini yükseltir. 4.Yüksek Kesme Kuvvetleri ve Şiddetli Titreşim • Malzemenin yüksek mukavemeti, büyük kesme kuvvetleri ile sonuçlanır. • Takım yapısı uygun şekilde tasarlanmamışsa veya takım güvenli bir şekilde sıkıştırılmamışsa, işleme titreşimlerine ve gevezeliğe yol açabilir, bu da takım hasarına veya kötü yüzey finişine neden olur. 5.Takım Yapışması ve Birikmiş Kenar • Yüksek sıcaklıklarda, malzeme takımın kesme kenarına yapışma eğilimindedir ve bir birikmiş kenar oluşturur. • Bu, kararsız kesmeye, iş parçasında yüzey çiziklerine veya hatalı boyutlara neden olabilir. 6.Kötü İşlenmiş Yüzey Kalitesi • Yaygın yüzey kusurları arasında çapaklar, çizikler, yüzey sert noktaları ve ısıdan etkilenen bölgede renk bozulması bulunur. • Yüksek yüzey pürüzlülüğü, parçanın hizmet ömrünü etkileyebilir. 7.Kısa Takım Ömrü ve Yüksek İşleme Maliyetleri • Yukarıdaki sorunların birleşik etkisi, alüminyum alaşımı veya düşük karbonlu çelik gibi malzemelerin işlenmesine kıyasla çok daha kısa bir takım ömrü ile sonuçlanır. • Sık takım değişimi, düşük işleme verimliliği ve yüksek işleme maliyetleri sonuçlardır.8. Çözümler ve Optimizasyon   Ⅷ. Çözüm ve Optimizasyon Önerileri 1.Şiddetli Takım Aşınması İçin Çözümler: 1.1.Üstün aşınma direnci ve enine kopma mukavemeti sunan ultra ince taneli karbür malzeme (Submikron/Ultra ince taneli Karbür) seçin. *Ultra ince taneli sementit karbür, mükemmel aşınma direnci ve yüksek sertliği nedeniyle kalıplarda, kesici takımlarda, hassas işlemede, elektronik bileşenlerde ve diğer alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır. Tipik WC tanecik boyutu yaklaşık 0,2 ila 0,6 μm arasında değişir. Farklı ülkelerden ve markalardan gelen standartlara göre, yaygın olarak kullanılan ultra ince taneli sementit karbür kaliteleri aşağıdaki gibidir: A.Çin Ortak Ultra İnce Taneli Sementit Karbür Kaliteleri (örneğin XTC, Zhuzhou Sementit Karbür, Jiangxi Nadir Toprak, Meirgute, vb.) Kalite Tanecik Boyutu (μm) Co İçeriği (%) Özellikler ve Uygulamalar YG6X 0.6 6.0 Yüksek hassasiyetli ve yüksek sertlikli uygulamalar için uygundur; sert malzemelerin finisajı için idealdir. YG8X 0.6 8.0 YG6X'ten biraz daha iyi eğilme mukavemeti ve tokluk; freze kesiciler ve matkaplar gibi takımlar için uygundur. YG10X 0.6 10.0 Mükemmel genel performans; hem aşınma direnci hem de tokluk gerektiren uygulamalar için uygundur. ZK10UF ~0.5 10.0 Zhuzhou karbür kalitesi, mikro matkaplar, PCB matkapları ve diğer hassas takımlar için kullanılır. TF08 0.5 8.0 Meirgute ultra ince kalite, titanyum alaşımlarını ve işlenmesi zor metalleri işlemek için uygundur. WF25 0.5 12.0 Titanyum alaşımlarını ve paslanmaz çeliği işlemek için özel olarak optimize edilmiştir, güçlü yontma direncine sahiptir.   B.Alman Kaliteleri (örneğin CERATIZIT, H.C. Starck, vb.) Kalite Tanecik Boyutu (μm) Co İçeriği (%) Özellikler ve Uygulamalar CTU08A 0.4 8.0 Ultra yüksek sertlik, yüksek hızlı hassas işleme için uygundur. K40UF 0.5 10.0 Yüksek aşınma direnci; kuru kesme ve alüminyum işleme için idealdir. S10 0.5 10.0 Sert malzemeler ve seramik işleme için uygundur.   C.Japon Kaliteleri (örneğin Mitsubishi, Sumitomo, Toshiba, vb.) Kalite Tanecik Boyutu (μm) Co İçeriği (%) Özellikler ve Uygulamalar UF10 0.4-0.6 10.0 Sumitomo'nun yaygın olarak kullanılan ultra ince kalitesi, hassas parmak frezeler için uygundur. TF20 0.5 12.0 Mitsubishi'nin yüksek tokluklu ultra ince kalitesi, işlenmesi zor malzemelerin frezelenmesi için kullanılır. SF10 0.5 10.0 Küçük çaplı matkaplar, PCB takımları vb. için kullanılır.   D. ABD Kaliteleri（Kennametal、Carbide USA） Kalite Tanecik Boyutu (μm) Co İçeriği (%) Özellikler ve Uygulamalar K313 0.4 6.0 Yüksek sertlik, düşük Co içeriği, sert malzeme işleme için uygundur. KD10F 0.6 10.0 Mükemmel aşınma direncine sahip genel amaçlı ultra ince kalite. GU10F 0.4-0.5 10.0 Yüksek yüzey kalitesi gerektiren uygulamalarda kullanılır.   1.2. Kenar mukavemetini artırmak için, tırmık açısını azaltmak ve orta derecede bir boşluk açısı korumak gibi takım geometrisini optimize edin. 1.3. Yontulmayı ve mikro çatlakların yayılmasını önlemek için kenar honlama yapın.   2.Aşırı Kesme Sıcaklığı İçin Çözümler: 2.1 800–1000°C kesme sıcaklıklarına dayanabilen AlTiN, SiAlN veya nACo gibi yüksek performanslı ısıya dayanıklı kaplamalar kullanın. 2.2 Kesme ısısını derhal gidermek için yüksek basınçlı soğutma sistemleri (HPC) veya minimum miktarda yağlama (MQL) uygulayın. 2.3 Isı oluşumunu en aza indirmek için kesme hızını (Vc) azaltın.   3.Şiddetli İş Sertleşmesi İçin Çözümler: 3.1 Takımın iş sertleşmiş tabakada kalma süresini azaltmak için diş başına ilerlemeyi (fz) artırın. 3.2 Sertleşmiş tabakayı kademeli olarak çıkarmak için daha küçük kesme derinlikleri (ap) ve çoklu geçişler seçin. 3.3 Sertleşmiş tabakadan donuk bir kenarla kesmeyi önlemek için takımı keskin tutun.   4.Yüksek Kesme Kuvvetleri ve Şiddetli Titreşim İçin Çözümler: 4.1 Rezonansı azaltmak için değişken helis ve değişken adım takımları (eşitsiz aralık) kullanın. 4.2 Rijitliği artırmak için takım çıkıntı uzunluğunu en aza indirin (L/D oranını

Lehimleme teknolojisi ve lehimleme malzemesi seçimi, karbid borunun kalite seviyesini doğrudan belirler. Karbid rotary burrs'un kaynak teknolojisi, kalitesini etkileyen temel faktörlerden biridir.Kaynak malzemelerinin seçimi ve kaynak işlemleri doğrudan karbid rotary burrs kalitesi seviyesini belirler.   Kaynak malzemelerinin seçimi: Karbid rotary burrs, her iki ucunda da gümüş ve aralarında bakır alaşımlı bir çekirdek katmanı olan çekirdek sandviç gümüş lehimleme malzemesi kullanır.Bu malzemenin kaynak sıcaklığı yaklaşık 800°C'dir., bakır kaynak malzemeleri için gerekli 1100 ° C kaynak sıcaklığına kıyasla çok daha düşüktür.Karbidde mikro çatlaklar önler, ve daha iyi kaynak dayanıklılığı sağlar.   Kaynak yöntemlerinin seçimi: Şu anda piyasada iki ana kaynak yöntemi vardır: düz tabanlı gümüş lehimleme ve kuyruk deliği bakır lehimleme.daha düşük kaynak gerginliği, ve daha düşük kaynak sıcaklığı gerektirir, bu da alaşım ve çelik kolu performansını daha iyi korur.Kuyruk deliği bakır lehimleme biraz karbid malzeme tasarruf edebilir ve daha ucuzdur, ancak daha yüksek kaynak sıcaklığı karbid özelliklerine zarar verebilir.   Saldırma ekipmanları ve işlemi: Otomatik kaynak makinelerinin kullanımı işlemin önemli bir parçasıdır.Karbid ucu ve çelik kolu, manuel müdahale olmadan lehim için otomatik olarak hizalayabilir, kaynak kalitesinin istikrarını ve kaynaktan sonra çelik kolu ve karbid ucu arasındaki mükemmel koaksiallığı büyük ölçüde sağlar.   Karbit malzeme araştırma ve geliştirme konusunda on yıldan fazla deneyime sahip bir şirket olarak, Chengdu Baboshi Kesme Araçları karbit malzeme performansını derinden anlıyor.Döner boruların kaynak işlemi sırasında, tam otomatik düz tabanlı gümüş lehimleme teknolojisini kullanıyoruz, bu da alaşımın performansını büyük ölçüde koruyor ve çelik kolu ile karbid ucu arasındaki mükemmel koaksiallığı sağlar.

Seçim sırasındaCemented Carbide Barların doğru sınıfları, bunu anlamak çok önemlidir.YG sınıflarıTipik olarak içeren volfram karbid sınıflarını sınıflandırmak için kullanılırKobalt bağlayıcı malzeme olarak. “ ”YGİsimlendirmeYKarbid malzemesi için veGKobalt'ı bağlayıcı olarak gösterir.sayısal değersonra YG Genellikle temsil ederKobalt içeriğimalzemede. Volfram karbid sınıflarıYG serisidenge sağlamak için tasarlanmıştır.Sertlikvesertlik, ileKobalt içeriğiSertliği ve karbid içeriğini etkileyen sertliği ve aşınma dayanıklılığını etkileyen.     Doğru olanı nasıl seçeceğimizi keşfedelim.YG volfram karbid sınıfıÖzel uygulamanız için, anahtar özellikleri ve tipik kullanımlarına göre: 1.YG Serisi İsimlendirmeyi Anlayın BuYGSınıflar, değerlerine göre ayrılır.Kobalt içeriğive daha az derecede,Taneler büyüklüğüKarbidden.YG sınıflarıBunlara şunlar dahildir: YG6: % 6 kobalt içeriği YG8% 8 kobalt içeriği YG10: % 10 kobalt içeriği YG15% 15 kobalt içeriği YG20: % 20 kobalt içeriği Genel olarak: Daha yüksek kobalt içeriğiartışlarsertlikveÇarpışma direnci, ama aşınma direncini azaltır. Daha düşük kobalt içeriğiartışlarSertlikvegiyim direnci, ama sertliği azaltır. 2.YG sınıflarını seçerken dikkate alınması gereken ana özellikler 1Sertlik vs. Sertlik Sertlik: Yüksek volfram karbid içeriği (ve daha düşük kobalt içeriği) daha iyi aşınma direnci sağlar, bu da kesme aletleri, aşınmaya dayanıklı parçalar ve aşınma ağır uygulamalar için kritik önem taşır. Sertlik: Daha yüksek kobalt içeriğisertlik, malzemeyi çatlamaya ve parçalanmaya karşı daha dayanıklı hale getirir.etkisiya datitreşim. 2. Kullanım Direnci vs. Çarpışma Direnci Giyim Direnci: Tungsten karbürdaha yüksek karbid içeriği(köbalt az)daha eskisine dayanıklıBu sınıflar tipik olarak abrasif ortamlara maruz kalan kesme aletleri ve bileşenleri için kullanılır. Çarpışma Direnci: Tungsten karbürDaha yüksek kobalt içeriği- Evet.daha fazla darbeye dayanıklıBu sınıflar, madencilik aletleri veya ağır makineler gibi ağır görevli uygulamalar için daha uygundur. 3Taneler büyüklüğü İnce Taneler: ince tanelerden karbid daha iyiSertlikvegiyim direnciAma daha düşük.sertlik. Bu gibi uygulamalarda kullanılırYüksek hassasiyetli kesme aletleri. Kaba Taneler: Kaba tanelerden karbid teklifleridaha yüksek sertlikAma...daha düşük sertlik. Gerekli uygulamalarda kullanılırçarpma ve yorgunluk direnci, örneğinmadencilik aletleri. 3.Uygulamalara Göre Doğru YG Sınıfını Seçmek 1Kesme Araçları (Düzme, Borma, Dönüştürme vb.) Önerilen Sınıf:YG6'dan YG8'e(Aşağı kobalt içeriği, daha yüksek volfram karbid içeriği) Gerekli Özellikler:Sertlik,giyim direnci, vehassasiyet. Kullanım Durumu: içinYüksek hızlı işlemegibi malzemelerdenÇelik, paslanmaz çelik, veDemir dışı malzemelerBu sınıflar, aşınma direncinin gerekli olduğu ve sertlik gereksinimlerinin ılımlı olduğu uygulamalar için mükemmeldir. Örnek:YG6( ince tahıl) için kullanılır.kesme aletlerigerektirenyüksek sertlikvegiyim direnci. 2Ağır Kullanım Uygulamalar (Mine, Toprağı Taşımak, vb.) Önerilen Sınıf:YG10 - YG15(Ortalama veya yüksek kobalt içeriği, sertlik ve aşınma direnci konusunda iyi bir denge) Gerekli Özellikler:Çarpışma direnci,sertlik, veaşınma direnci. Kullanım Durumu: içinmadencilik aletleri,matkaplar, vetaş kırıcılar, malzemenin yüksek seviyelerdeetkisiveaşınma. Örnek:YG15(daha kaba taneler ve daha yüksek kobalt içeriği)madencilik ve inşaat aletleriAğırlıklara dayanabilmek için.etkisiveabrasif koşullar. 3. Yüksek Etki, Yorgunluk Eğilimli Uygulamalar Önerilen Sınıf:YG15'den YG20'ye(Daha yüksek kobalt içeriği daha iyi sertlik için) Gerekli Özellikler:Sertlik,Çatlama direnci, vetitreşim direnci. Kullanım Durumu: içinAğır darbe veya titreşimlere maruz kalan aletler(örneğin,Çakmaklı aletler,öğütme ortamları) Örnek:YG20(kötü taneler, yüksek kobalt içeriği)Ağır işUygulamalarKaya matkapları,darbe çekiçleri, veyatitreşimlere maruz kalan makineler. 4. hassas kalıplar, ölçekler ve aletler Önerilen Sınıf:YG6'dan YG8'e(Düz taneli, düşük kobalt içeriği) Gerekli Özellikler:Yüksek sertlik,keskin kenarları, vegiyim direnci. Kullanım Durumu: içinhassas kalıplama,damgalama, vekesme aletlerikeskinlik ve mükemmel aşınma direnci gerektirenYüksek hassasiyetli işlemeDaha yumuşak metaller ve plastikler. Örnek:YG6için en uygunince tanelerKesme aletleri, hassas iş için keskin kenarları korumalıdır. 5Aletler ve ölçekleme (Tamponlama, Kalıplama vb.) Önerilen Sınıf:YG8'den YG10'a(Denglik ve sertliğin dengelenmesi) Gerekli Özellikler:İyi dayanıklılıkParçalanmaya karşı dayanıklı vegiyim direnciUzun ömürlü olmak için. Kullanım Durumu: içinKalıp döşeme,Ekstrüzyon ölçekleri, veşekillendirme aletleriBu deneyimİkisi de yüksek aşınmaveetkisi. Örnek:YG10Bu iyi gelirdi.ölüriçinde kullanılırşekillendirmeveEkstrüzyonbir denge gerektiren süreçlerÇarpışma direncivegiyim direnci. 4.YG Sınıfları için Özet Tablo Sınıf Kobalt içeriği (%) Sertlik Sertlik Uygulama Özellikler YG6 % 6 Yüksek Düşük Kesme aletleri, kalıplar Yüksek aşınma direnci, ince taneler YG8 % 8 Yüksek Orta derecede Matkaplar, kesme aletleri, matkaplar Giyim direnci ve sertliğin iyi bir dengesi YG10 % 10 Orta derecede Yüksek Kalıplama aletleri, ağır kesme aletleri Daha sert malzemeler için uygun iyi sertlik YG15 % 15 Düşük Çok Yüksek Maden aletleri, darbe aletleri Yüksek darbe direnci, yüksek stres uygulamaları için iyidir YG20 % 20 Düşük Çok Yüksek Ağır iş makineleri, çekiçler Yüksek darbe koşulları için uygun maksimum sertlik 5.Doğru YG sınıfını seçerken dikkate alınması gereken faktörler Uygulama Türü: Araç yüksek darbeye, yüksek aşınmaya veya hassas kesime maruz kalacak mı? Eğer darbe direnci daha kritik ise, daha yüksek kobalt içeriğine sahip bir sınıf seçilmelidir (YG10, YG15, YG20).Kullanım direnci için, daha düşük bir kobalt sınıfı (YG6, YG8) idealdir. İşlenecek malzeme: İşlenmekte olan malzemenin sertliğini düşünün. Daha yumuşak malzemeler daha yüksek aşınma direnci olan aletler gerektirirken, daha sert malzemeler kırılma önlemek için sertlik gerektirir. Çalışma ortamı: Aşırı sıcaklıklara, titreşimlere veya sert koşullara maruz kalan uygulamalar, daha fazla sertlik için daha yüksek kobalt içeriğine ihtiyaç duyabilir (YG15, YG20). Araç ömrü: Ağır aşınma koşullarında daha uzun süre dayanması gereken aletler için, daha yüksek volfram içeriğini (daha düşük kobalt) düşünün. Sonuçlar Doğru olanı seçmekYG volfram karbid sınıfıBu durumÖzel gereksinimlerBaşvurunuzun,Sertlik,sertlik,giyim direnci, veÇarpışma direnci. YG6 ve YG8için idealdirhassas kesimveGenel işleme. YG10 ve YG15bir denge sağlamakgiyim direncivesertlikiçinmadencilik aletleri,kesme aletleri, veşekillendirme ölçekleri. YG20En uygun olanYüksek etki uygulamalar, en büyüksertlik. Kullanım direnci ve dayanıklılık arasındaki karşılaştırmayı anlamak, özel ihtiyaçlarınız için en uygun YG sınıfını seçmenize yardımcı olacaktır. 4o

Karbid uç değirmenlerinde dişleri öğütmek, araçların istenen kesim performansını elde etmesini sağlamak için birkaç adımdan oluşan son derece uzmanlaşmış bir işlemdir.:     1Malzeme Seçimi Karbid uç değirmenleri tipik olarak katı karbid çubuklardan yapılır, esas olarak sertliği artırmak için kobalt veya nikel gibi bağlayıcılarla volfram karbidden oluşur.Malzemenin kalitesi ve bileşimi aletin performansı için çok önemlidir.       2Karbid çubukların hazırlanması   Seçilen karbid çubuklar, hassas kesme araçları veya makineleri kullanarak gerekli uzunluklara kesilir.     3Flütleri öğütmek.   Flüt öğütme işlemi, son değirmenin kesme kenarlarının oluşturulduğu yerdir.Flütleri karbid çubuğuna öğütmek için kullanılırlarFlütlerin sayısı, şekli ve geometri, son değirmenin özel tasarımına ve uygulanmasına bağlıdır.   • Düz Flütler:Sertleştirme işlemleri ve daha yumuşak malzemeleri kesmek için uygundur.   • Helikal Flütler: Daha iyi çip tahliye ve daha az kesme kuvvetleri sağlayarak, sonlandırma işlemleri için idealdir.   • Değişken Flütler: Özellikle yüksek hızlı işleme sırasında daha iyi titreşim direnci ve daha pürüzsüz kesimler sunar.     4.Şankı öğütmek İşlem makinesine sığan parça olan uç değirmeninin çubuğu, uygun çap ve uzunluğa kadar öğütülür.Bu adım, son değirmeninin makine işlemleri sırasında güvenli bir şekilde tutulabilmesini ve doğru bir şekilde konumlandırılmasını sağlar.     5.Sıcaklık işleme Karbid uç değirmenleri öğütüldükten sonra, tipik olarak sinterleme denilen bir işlemle ısı işlemine tabi tutulur.Bu da karbid parçacıklarını bağlamaya yardımcı olur ve aletin sertliğini ve dayanıklılığını arttırır..     6Kesme kenarlarının son öğütülmesi Kesme kenarları daha sonra istenen geometriyi elde etmek için öğütülür.     7Kalite Kontrolü ve Denetimi Üretim süreci boyunca, katı kalite kontrol önlemleri uygulanır.Bu, boyut doğruluğu, flüt geometri, yüzey finişi ve sertliği için son değirmenlerin denetimini içerir.Araçların yüksek kalite standartlarına uygun olmasını sağlamak için belirtilen parametrelerden herhangi bir sapma düzeltilir..     8Kaplama ve Paketleme Bazı karbid son değirmenleri, aşınma dayanıklılığını ve performansını artırmak için özel malzemelerle kaplama gibi ek yüzey işlemlerine maruz kalabilir.aletler paketlenip dağıtım için hazırlanıyor..     Karbid son değirmenlerinde dişleri öğütmek, hassaslık, özel ekipman ve gelişmiş teknikler gerektiren karmaşık bir süreçtir.üreticiler modern işleme uygulamalarının zorlu gereksinimlerini karşılayan yüksek kaliteli aletler üretebilir.

Aralarında seçim yaparkenTialsin (titanyum alüminyum silikon nitrür)-Tialsinx (eklenen x-elementli titanyum alüminyum silikon nitrür), VeAltin (alüminyum titanyum nitrür)içinson fabrikalar, işlediğiniz malzemeyi, kesme koşullarını (hız, besleme ve sıcaklık gibi) ve araç ömrü, aşınma direnci ve oksidasyon direnci açısından istenen performansı değerlendirmek önemlidir. Uygulamanız için hangisinin en iyi olduğuna karar vermenize yardımcı olmak için her kaplamanın özelliklerini bozalım: 1.Tialsin (titanyum alüminyum silikon nitrür) Özellikler: Isı direnci: Tialsin, 1.000 ° C'ye (1.832 ° F) kadar sıcaklıklara dayanan mükemmel ısı direnci ile bilinir. Bu, yüksek hızlı ve yüksek sıcaklık işlemeye uygun hale getirir. Direnç Giymek: Özellikle yüksek stresli, yüksek sıcaklık ortamlarında iyi aşınma direnci sağlar. Silikon içeriği: Silikon eklenmesi, sürtünmeyi ve aşınmayı azaltmaya yardımcı olurken, kaplamanın yüksek sıcaklıklarda oksidasyona direnme yeteneğini geliştirir. Sertlik: Tialsin kaplamaları yüksek sertliğe sahiptir, bu da ağır hizmet kesme koşulları altında keskinliği ve son teknoloji bütünlüğünü koruma yeteneklerine katkıda bulunur. En iyisi: Yüksek sıcaklık işleme: Tialsin, kesilmesi zor malzemeleri işlemek için idealdir.yüksek mukavemetli çelikler-paslanmaz çelikler, Vetitanyum alaşımları. Havacılık ve Otomotiv: Isı ve aşınmanın büyük endişeler olduğu havacılık ve otomotiv uygulamalarında yaygın olarak kullanılır. Ağır hizmet tipi kesme: Yüksek kesme kuvvetleri ve ısı içeren kesme işlemleri için uygun,yüksek hızlı işlemeVekaba işlemler. Avantajları: Yüksek sıcaklıklarda takım arızasını önleyen mükemmel ısı direnci. Azaltılmış sürtünme, daha pürüzsüz kesim ve gelişmiş yüzey kaplamalarına yol açar. Oksidasyon ve aşınmaya karşı iyi direnç. Uygulamalar: Yüksek performanslı işlemegibi zor malzemelerdentitanyum alaşımları-süper alaşım(Inconel gibi) veSertleştirilmiş Çelikler. Ağır hizmet tipi kesmedahil operasyonlarpürüzlü frezeIsı birikiminin önemli olduğu yerlerde.     2.Tialsinx (eklenen x-elementli titanyum alüminyum silikon nitrür) Özellikler: Gelişmiş ısı ve aşınma direnci: Tialsinx, "X" öğesi ile Tialsin'in gelişmiş bir versiyonudur (tipik olarak bir ekleme gibi bir ekkarbon, azot veya başka bir element) daha yüksek sıcaklıklarda aşınma direnci ve oksidasyon direncini daha da artırır. Bu onu ideal hale getiriraşırı yüksek hızlı kesim. Geliştirilmiş yüzey özellikleri: "X" elemanının eklenmesi genellikle kaplamanın yüzey özelliklerini iyileştirir, sürtünmeyi azaltır ve işleme sırasında çip akışını iyileştirir, bu da genel kesme verimliliğini arttırır. Sıcaklık direnci: Tialsinx, kesme sıcaklıklarını Tialsin'den bile daha yüksek halledebilir (1.100 ° C ila 1.200 ° Cveya 2.012 ° F ila 2.192 ° F), bu da en zorlu uygulamalar için mükemmel hale getirir. En iyisi: Aşırı yüksek sıcaklık işleme: Tialsinx, bulunduğu uygulamalar için idealdir.Son derece yüksek sıcaklıklarile karşılaşılır,süper alaşım-titanyum-yüksek hızlı çelikler, Vehavacılık malzemeleri. Süper alaşımlar ve yüksek sıcaklık alaşımları: Tialsinx kesimde mükemmelZor malzemeleryoğun ısı üreten ve aşırı ısı direnci gerektirir. Yüksek hızlı hassas kesim: Yüksek kesme hızlarının ve aşırı sıcaklıkların bulunduğu yüksek hassasiyetli uygulamalar için uygundur. Avantajları: Üstün oksidasyon direnciçok yüksek sıcaklıklarda. Tialsin'e kıyasla daha yüksek sertlik ve aşınma direnci. İçin mükemmelyüksek hızlı frezeZorlu malzemelerde. Daha pürüzsüz kesimler ve daha iyi yüzey kaplamaları için azaltılmış sürtünme. Uygulamalar: Havacılık, otomotiv ve enerji üretimi endüstrileriNerede malzeme gibiInconel, Titanyum, Veyüksek sıcaklık alaşımlarıyaygın olarak kullanılır. Hassas kesimAşırı kesme hızlarında ve yüksek sıcaklıklarda.     3.Altin (alüminyum titanyum nitrür) Özellikler: Isı direnci: Altin, tipik olarak 900 ° C'ye (1.650 ° F) kadar iyi ısı direncine sahiptir. Tialsin veya Tialsinx'in yanı sıra ısıyı da idare etmese de, orta ila yüksek sıcaklık işlenmesinde hala etkilidir. Direnç Giymek: Onunla bilinirİyi aşınma direncive sertlik, genel amaçlı işleme uygulamaları için uygun hale getirir. Sürtünme azaltma: Altin, kesme aracı ve malzeme arasındaki sürtünmeyi azaltır, bu da artan çip akışına ve daha uzun bir takım ömrüne yol açar. En iyisi: Genel amaçlı işleme: Altin, çok çeşitli malzemeleri işlemek için sağlam bir çok yönlüdür, bu da dahil olmak üzerekarbon çelikler-alaşım çelikler, Vepaslanmaz çelikler. Orta hızlı kesim: İçin uygunyüksek hızlı frezeancak süper alaşım ve titanyum işleme ile karşılaşılan en aşırı sıcaklıklar için ideal değil. Aşırı ısı direnci gerektirmeyen uygulamalar: Altin, ısının bulunduğu uygulamalar için mükemmeldir, ancak Tialsin veya Tialsinx'in gerekli olacağı seviyelerde değil. Avantajları: Mükemmel genel aşınma direnci ve iyi oksidasyon direnci. Orta kesme hızları ve sıcaklıklar için uygun maliyetli. Çoğu malzeme ile iyi performans gösterir, iyi araç ömrü sunar. Uygulamalar: Çeliklerin genel işlenmesi-paslanmaz çelikler, Vehafif alaşım malzemeler. Uygunyüksek hızlı çelik işlemeancak aşırı yüksek ısı veya yüksek performanslı ortamlar değil.     Doğru kaplamayı seçmek 1. Malzeme tipi ve sertlik Tialsin: İşleme için en iyisiyüksek sıcaklık alaşımları-paslanmaz çelikler-titanyum, Vesert malzemeler. Genel yüksek performanslı kesim için idealdir. Tialsinx: İçin idealsüper alaşım-Mızmızve diğerYüksek mukavemetli, ısıya dayanıklı malzemeler. Yüksek sıcaklıklarda aşırı kesme koşulları için en iyisi. Altlık: İçin harikaGenel amaçlı uygulamalarılımlı ısı üretimi ile, dahilkarbon çeliklerVeDemirsiz metaller. 2. Kesme koşulları (hız, besleme, derinlik) Tialsin: İçin iyi çalışıyoryüksek hızlı ve ağır hizmet tipi kesimiçindeorta ila yüksek sıcaklıkOrtamlar. Tialsinx: En uygunaşırı yüksek hızlı kesimileYüksek kesme sıcaklıkları, takım ömrü ve aşınma direncinin kritik olduğu yerlerde. Altlık: İçin uygunorta hızlı kesimileorta ateşliüretim ve genel amaçlı operasyonlar. 3. Araç yaşam beklentileri Tialsinx: Teklifleren uzun araç ömrüAşırı, yüksek hızlı, yüksek sıcaklık operasyonlarında. Tialsin: TekliflerMükemmel aşınma direnciYüksek performanslı kesimde, ancak Tialsinx kadar aşırı ısı koşullarında dayanıklı değil. Altlık:İyi araç hayatıGenel amaçlı işleme için, ancak yüksek sıcaklık veya ağır hizmet uygulamalarında Tialsin veya Tialsinx'e kıyasla daha hızlı yıpranabilir. 4. Maliyet hususları Tialsinxgelişmiş formülasyonu ve aşırı sıcaklıklarda üstün performansı nedeniyle üçün en pahalıdır. TialsinYüksek performanslı uygulamalar için büyük bir performans ve maliyet dengesi sunar. Altlıkdaha uygun fiyatlıdır ve birçok genel amaçlı kesme uygulaması için iyi çalışır.     Özet Tablo: Kaplama tipi En iyisi Temel avantajlar Başvuru Tialsin Yüksek sıcaklık alaşımları, yüksek hızlı kesim Mükemmel ısı direnci, aşınma direnci, yüksek performanslı kesim için uygun Havacılık, otomotiv, sertleştirilmiş çelikler, titanyum alaşımları Tialsinx Süper Alloylar, Inconel, Havacılık, Aşırı Koşullar Üstün oksidasyon direnci, daha yüksek sıcaklıklar, azaltılmış sürtünme Aşırı yüksek hızlı işleme, havacılık, süper alaşım Altlık Genel amaçlı işleme, çelikler, paslanmaz çelikler İyi ısı direnci, aşınma direnci, uygun maliyetli Karbon çelik, alaşım çelikler, paslanmaz çelik işleme Çözüm: Tialsin kullanıngenel olarakyüksek performanslı işlemeile ilgiliSert Malzemelerve kesme sırasında önemli ısı yaşayan alaşımlar. Tialsinx kullanıniçinaşırı yüksek hızlı kesim, özelliklesüper alaşım-titanyum, Vehavacılık malzemeleriIsı direnci ve aşınma direncinin çok önemli olduğu yerlerde. Altin kullanıniçingenel işlemeIsı üretiminin ılımlı olduğu, örneğinkarbon çelikler-paslanmaz çelikler, VeDemirsiz metaller. Kaplamayı özel işleme ihtiyaçlarınızla eşleştirerek hem araç ömrünü hem de performansı en üst düzeye çıkarabilirsiniz.

1. KARBÜR BURGU NEDİR?   Karbür burgu, aynı zamanda burgu ucu, burgu kesici, karbür burgu ucu, karbür kalıp taşlama ucu vb. olarak da bilinir. Kesin konuşmak gerekirse, karbür burgu, pnömatik aletlere veya elektrikli aletlere takılan ve özellikle metal çapakları, kaynak izlerini ve kaynak temizliğini gidermek için kullanılan bir tür döner kesme aracıdır. Esas olarak, yüksek verimlilikle iş parçasının kaba işleme sürecinde kullanılır.   2. KARBÜR BURGUNUN BİLEŞENLERİ?   Karbür burgu, lehimli tip ve katı tip olarak ikiye ayrılabilir. Lehimli tip, karbür kafa kısmı ve çelik şaft kısmının birbirine lehimlenmesiyle yapılır, burgu kafası ve şaftının çapları aynı olmadığında lehimli tip kullanılır. Katı tip, burgu kafası ve şaftının çapları aynı olduğunda katı karbürden yapılır.   3. KARBÜR BURGU NE İÇİN KULLANILIR? Karbür burgu yaygın olarak kullanılmaktadır, üretim verimliliğini artırmanın ve montajcının mekanizasyonunu gerçekleştirmenin önemli bir yoludur. Son yıllarda, kullanıcı sayısının artmasıyla birlikte, montajcılar ve tamirciler için gerekli bir araç haline gelmiştir. Ana kullanımlar: ♦ Talaş kaldırma. ♦ Şekil değiştirme. ♦ Kenar ve pah bitirme. ♦ Kaynak yapımı için hazırlık frezeleme. ♦ Kaynak temizleme. ♦ Döküm malzemelerini temizleme. ♦ İş parçasının geometrisini iyileştirme.   Ana endüstriler: ♦ Kalıp endüstrisi. Ayakkabı kalıbı gibi her türlü metal kalıp boşluğunun finisajı için. ♦ Oyma endüstrisi. Zanaat hediyesi gibi her türlü metal ve metal olmayan malzemenin oyulması için. ♦ Ekipman imalat endüstrisi. Döküm, dövme parçası ve kaynak parçasının yüzgecini, çapağını, kaynak dikişini temizlemek için, örneğin döküm makinesi fabrikası, tersane, otomotiv fabrikasında tekerlek göbeği parlatma vb. ♦ Makine endüstrisi. Her türlü mekanik parçanın pahını, yuvarlağını, oluğunu ve kama yuvasını işlemek, boruları temizlemek, makine parçalarının iç deliğinin yüzeyini bitirmek için, örneğin makine fabrikası, tamirhane vb. ♦ Motor endüstrisi. Pervanenin akış geçişini düzeltmek için, örneğin araba motoru fabrikası. ♦ Kaynak endüstrisi. Kaynak yüzeyini düzeltmek için, örneğin perçin kaynağı.4. KARBÜR BURGUNUN AVANTAJLARI.   ♦ HRC70'in altındaki sertliğe sahip her türlü metal (sertleştirilmiş çelik dahil) ve metalik olmayan malzemeler (mermer, yeşim taşı, kemik, plastik gibi) karbür burgu ile keyfi olarak kesilebilir. ♦ Çoğu işte saplı küçük taşlama tekerleğinin yerini alabilir ve toz kirliliği yoktur. ♦ Yüksek üretim verimliliği, manuel dosyanın işleme verimliliğinden onlarca kat ve saplı küçük taşlama tekerleğinin işleme verimliliğinden on kat daha fazladır. ♦ İyi işleme kalitesi, yüksek yüzey kalitesi ile karbür burgu, yüksek hassasiyetle çeşitli kalıp boşlukları şekillerini işleyebilir. ♦ Karbür burgu uzun bir hizmet ömrüne sahiptir, yüksek hız çeliği kesiciden 10 kat daha dayanıklıdır ve alüminyum oksit taşlama tekerleğinden 200 kat daha dayanıklıdır. ♦ Karbür burgunun kullanımı kolay, güvenli ve güvenilirdir, iş yoğunluğunu azaltabilir ve çalışma ortamını iyileştirebilir. ♦ Karbür burgu kullanıldıktan sonra ekonomik fayda büyük ölçüde artırılır ve kapsamlı işleme maliyeti karbür burgu kullanımıyla onlarca kat azaltılabilir.5. KARBÜR BURGUNUN İŞLENEN MALZEME ARALIĞI.     Uygulama Malzemeler Çapak alma, hazırlık prosesi frezeleme, yüzey kaynağı, kaynak noktası işleme, şekillendirme işleme, döküm pah kırma, çökme işleme, temizleme için kullanılır. Çelik, Dökme Çelik Sert olmayan çelik, ısıl işlem görmemiş çelik, mukavemeti 1.200N/mm²'yi geçmeyen (